在化工行业向绿色低碳转型的进程中，热电系统作为能源供应的关键环节，其运行的稳定性与高效性直接关系到企业降本增效与可持续发展的全局。作为全球聚乙烯醇（PVA）生产领域的领军企业，内蒙古蒙维科技有限公司曾因热电系统 “非线性、强耦合、大延迟” 的复杂特性，在能源利用效率上遭遇瓶颈。而全应科技 ADMC 热电智能调控系统的引入，不仅以出色的节能成效突破了这一困境，更成为化工行业多机组热电系统智能化升级的标杆实践。近日，记者对话蒙维科技项目核心团队，深入探寻这场转型背后的技术逻辑与价值内涵。
合作缘起：化工巨擘的热电困境与转型抉择
内蒙古蒙维科技有限公司于 2010 年落户乌兰察布市察右后旗蒙维新材料产业园，历经多年发展已成为化工原料生产领域的中流砥柱，尤其在聚乙烯醇（PVA）生产领域成果显著 —— 已建成年产45万吨醋酸乙烯（VAC）、年产 20 万吨聚乙烯醇（PVA）生产线，是世界最大的聚乙烯醇生产基地，产品畅销国内外市场。作为该领域标杆企业，蒙维科技的动力厂承担着为这一核心装置供应稳定电力与热能的使命，其构建的 “2×130t/h + 2×75t/h + 1×180t/h 循环流化床锅炉 + 3×12MW 背压式汽轮发电机组” 复杂系统，是企业生产的 “能源心脏”，但传统运行模式下，这颗 “能源心脏” 的效能潜力有待进一步释放，以更好适配企业可持续发展的能源需求。
全应科技蒙维项目经理雷雄伟直指核心困境：一是设备自动投入率近乎为零，5 台锅炉、3 台汽机依赖人工经验调节，运行人员劳动强度极大；二是精准调控难，燃煤热值频繁波动、工况变化多，人工操作导致参数波动剧烈；三是岗位协调滞后，司炉、司机、调度等岗位依赖口头或电话沟通，调整常不及时；四是提质增效遇瓶颈，设备改造和燃煤调整的潜力已挖尽，急需新路径突破。
“化工生产对蒸汽品质要求苛刻，压力波动哪怕 0.01MPa，都可能影响下游产品质量。” 全应科技蒙维项目行业专家赵斯楠补充道，调研中还发现，煤质波动导致燃烧效率不稳定，多协同性差更造成 “单炉高效但全厂低效” 的矛盾。叠加国家 “双碳” 目标下的节能压力与数字化转型要求，蒙维科技迫切需要一套能适配复杂工况的智能解决方案。
在对比多款控制系统后，蒙维科技因 ADMC 系统的“全局视角”选择全应科技 —— 该系统突破传统单设备控制局限，覆盖锅炉燃烧、汽机调节、管网平衡全流程，借大数据与 AI 算法破解多机组耦合难题。 “我们需要的不是‘单点优化’，而是让整个热电系统像‘精密钟表’一样协同运转。” 蒙维科技动力厂负责人魏厂长的这句话，成为双方合作的核心共识。
作为全应科技在内蒙古的标杆项目，蒙维项目从启动便获高度重视。雷雄伟介绍，项目组集结了工程技术、DCS 改造、行业专家等资深工程师，调研结束后针对现场实际反复打磨方案，与客户达成深度共识，为后续推进筑牢基础。
技术攻坚：从调研到调试的全流程落地实践
一场成功的智能化转型，始于对现场的深度洞察。2024 年 9 月，全应科技团队进驻蒙维科技动力厂，开启 “贴身调研”：工程师记录梳理 500 余个运行参数变化，与一线操作员梳理 23 项核心痛点，最终锁定煤质波动适配难、多机组负荷分配乱、关键参数控制精度低三大症结，锚定项目落地方向。
图注：全应科技与蒙维科技双方团队在动力厂开展技术对接会，围绕 ADMC 系统部署、参数优化等关键环节交流研讨
技术落地的每一步都需精准把控。硬件部署阶段，团队针对蒙维高粉尘、高湿度的工业环境，定制边缘控制设备防尘散热方案，确保硬件在线率达 99.9%；DCS 改造作为核心环节，工程师深入研究原系统逻辑、搭建测试模板、为系统安全联动奠定了基础。
施工阶段的复杂性远超预期。雷雄伟介绍，项目涉及 3 个远距离电子间控制室，电缆桥架密布且部分位于地下电缆沟，施工难度极大；控制逻辑搭建中，多炉多机协调、汽机定负荷与调压分配等问题需反复数据分析优化，调试过程还面临兰炭掺烧、负荷波动、水泥厂扰动、炉机切换等多重外部因素干扰。
其中，老旧 DCS 系统改造是最棘手的硬仗。全应科技蒙维热控工程师陈文清解释，现场 ABB 控制系统属小众型号，组态步骤繁琐，且因设备老化存在下装不稳定、控制器易死机等问题。团队邀请厂家现场指导，对 100 个设备逐一改造下装，仅 DCS 改造就耗时 42 天；为降低运行中逻辑修改风险，客户特创造 3 次停炉机会，团队前后 4 次入场施工，通过改造前宣贯事故预案、每日报备改造内容、下装时同步监盘等措施，确保安全零差错。
针对热电生产连续性特点导致的进度挑战，团队与客户提前制定应对策略：一是制定事故风险预案，明确处理机制；二是办理改造工作票，每日同步信息，在客户创造的停炉窗口期完成关键下装操作。系列措施有效规避了设备停运风险，保障项目按期推进。
经过 2025 年 1 月和 2 月的两轮严格调试，ADMC 智能调控系统终达预期。首轮聚焦单设备与局部系统优化，精准调整锅炉蒸汽压力、汽机功率等参数；第二轮全系统联调模拟复杂工况，覆盖燃烧控制、负荷调节、管网压力调控等全环节。最终，各智能控制回路连续稳定运行，参数曲线从 “波浪线” 变成 “直线”。“调试阶段我们经常睡得很少，常常是连轴转地排查问题、优化参数，但看到系统稳定运行，一切都值了。” 赵斯楠说。
图注：风雪中，全应科技蒙维项目团队成员结束厂区现场调试，安全帽与背影，藏着为热电智能升级奔走的执着
智控核心：ADMC系统的技术突破与创新
蒙维项目的成功，源于 ADMC 系统对复杂热电工况的 “精准适配”。这套融合大数据与 AI 技术的智能系统，以三大核心能力破解行业痛点：
全系统滚动优化能力是关键。系统构建覆盖锅炉、汽机、管网的数字孪生模型，通过实时采集 500 +参数，动态优化燃烧配比、负荷分配策略。当煤质热值波动 ±10%时，模型能在 15 分钟内自动调整给煤量与风量，确保燃烧效率稳定 —— 这解决了蒙维长期面临的 “煤质多变导致能效波动” 难题。
高精准控制能力重塑参数稳定性。针对主汽压力、炉膛负压等关键参数，系统采用模型预测控制技术，控制精度较人工提升 3 倍。数据显示，蒙维热电主汽压力波动幅度从 ±0.25MPa降至 ±0.15MPa，主汽温度波动幅度从 ±10℃降至 ±5℃，锅炉氧量控制偏差缩小至 ±0.3%，为下游生产提供了高品质能源保障。
人机协同设计则体现技术温度。智能看板的 “设备自动状态统计” 功能，让管理人员一键掌握全系统自动化运行情况；“告警信息语音播报” 替代人工盯盘，当参数超限或设备异常时，系统实时发声提醒，使运行人员日均操作次数从 200 余次降至 10 余次，劳动强度大幅降低。“这套系统真正做到了让数据说话、让算法发力，不仅解了我们的能效难题，更让一线操作从‘凭经验’变成了‘靠精准’。” 魏厂长这样评价道。
成果验证：数据见证能效与体验的双重升级
自 ADMC 智能调控系统试运行以来，蒙维各项运行指标成效显著。在安全稳定运行方面，系统有效保障了热电生产过程的平稳性，大幅降低安全风险，为企业持续生产提供可靠支撑。
在主要参数控制上，对于主汽压力、锅炉氧量、炉膛负压、风室压力以及主汽温度等关键参数，控制精准度与稳定性较人工控制有显著提升，有效减少参数波动对生产的不利影响，提升了产品质量与生产效率。在能源利用效率方面，节煤率（吨蒸汽标煤耗下降）达到 1.49%，远超签约时约定的 1%目标。按其年燃煤 45 万吨计算，每年可节省标煤 6705 吨。这一成果背后，是多项关键指标的全面突破：
自动化水平跨越式提升，总自控率达 97.04%，锅炉、汽机等核心设备自动投用率均超 95%，彻底改变了 “人工频繁调参” 的传统模式；参数稳定性显著优化，主汽温度、炉膛负压等参数波动幅度下降 50% 以上，下游供汽满意度从 82%升至 98%；节能效益显著，除节煤外，厂用电率下降 0.5 个百分点，年节电约 15 万度，实现 “降本” 与 “增效” 双丰收。
赵斯楠介绍，对于蒙维热电生产来讲，锅炉掺烧兰炭以及下游水泥厂生产回汽都是重要的外部扰动，掺烧及回汽流量的波动会显著影响整个系统的供需平衡，从而引起母管压力大幅波动。为了解决这个问题，全应科技采集了兰炭掺烧及水泥厂生产回汽的关键参数，并建立了以上参数对系统影响的数学模型，一旦流量发生变化，系统便会准确识别并计算出其对系统的影响，从而通过前馈的方式及时消除影响，达到平稳控制的目的。
一线操作员的反馈更具说服力。“以前夜班要盯着十几个屏幕，生怕参数超标；现在系统自动调控，语音告警会‘喊’我，巡检时带个平板就行。”蒙维科技运行班长的话，道出了智能化带来的体验变革。
服务闭环：从交付完成到持续进化的长效保障
项目落地不是终点，而是长期价值的起点。全应科技为蒙维项目构建了 “运维 + 升级” 的全周期服务体系：在合同履约期内，团队提供 7×24 小时远程支持，每月现场巡检优化控制效果；针对未来可能的新增设备或工况变化，系统预留升级接口，可通过远程调试快速适配，确保 ADMC 系统始终 “跟得上” 现场需求。
“我们不仅交付一套系统，更交付持续优化的能力。”赵斯楠解释，系统内置的自学习模块会不断积累运行数据，使控制模型随设备老化、工况变化动态迭代。目前，蒙维热电的控制算法已完成 3 次迭代，能效指标较初投用时再提升 0.2%。
对于已投用的系统，在合同履约期内，全应科技会提供持续的系统运维服务，包括控制问题解答、问题处理、控制效果优化、信息化功能优化等等，为 ADMC 系统长期稳定运行保驾护航。对于合同约定范围内，但项目交付期间未运行的设备或未出现的工况，在项目运维期间，全应科技会根据实际情况通过现场或远程调试完成新设备、新工况的覆盖，确保系统正常运行，赵斯楠说。
行业启示：多机组适配的可复制价值与未来方向
蒙维科技与全应科技的合作，从节能减排的硬成果到一线人员 “劳动强度降低” 的软体验，不仅是一次技术应用的成功，更诠释了化工行业智能化转型的核心逻辑：唯有扎根现场需求、聚焦全流程优化，才能让技术真正创造价值，为产业升级注入持久动力。
作为化工行业多机组热电智能化的清晰范本，蒙维项目的核心启示极具普适性：复杂热电系统的智能化，需跳出 “单设备优化” 误区，以 “全系统协同” 为核心。全应科技 ADMC 智能调控系统的兼容性已充分验证 —— 赵斯楠总结道，无论是单母管、多母管系统，还是单炉单机、多炉多机配置，系统均能实现稳定智能运行，这为不同规模化工企业提供了可复制的转型路径。
展望未来，随着蒙维项目经验的沉淀，全应科技将进一步优化多机组调控算法，探索 “热电 - 化工” 全流程智能联动。化工热电的智能化没有终点，全应科技要做的，是让每一套系统都能成为企业绿色转型的“助推器”，让节能降碳从‘目标’变成‘常态’。”