2025年，中国新能源汽车渗透率首超50%。进入2026年，这一数据还在不断上升，行业竞争进入白热化。从“3年一改款”到“半年一改款”，整车迭代速度翻倍向前，但一个核心瓶颈却始终卡在产业链上游——汽车模具的设计开发，仍高度依赖工程师的经验，一套模具传统设计周期长达10至15天，工程师需要点击操作CAD设计软件达40万次。
在佛山，一家国家级专精特新“小巨人”企业，正用人工智能打破这一困局。它将模具设计周期从10天压缩至3到4小时，效率提升十倍以上。这套全球首创的冲压模具AI智能设计系统，来自大捷智能科技(广东)有限公司。2025年，相关科技成果被权威部门组织鉴定为国际先进水平，在模具智能设计技术方面甚至是国际领先水平，在德国慕尼黑NUMISHEET国际会议上引发高度关注。
从“工具软件”到“AI设计师”
大捷智能的故事，始于对行业痛点的深刻洞察。
“模具号称‘工业之母’，但它的设计方式严重依赖传统的工程经验。”大捷智能副总经理易建业说。传统模式下，工程师大都用国外通用CAD软件完成三维建模，约30%的时间用于凭经验做设计决策，70%的时间耗费在繁琐的鼠标操作上。“设计质量完全取决于工程师的个人经验和状态，设计失误防不胜防。”
更大的危机在于工业软件受制于人。研发设计类工业软件长期被国外巨头垄断，国产化率不足10%。但大捷智能团队意识到，人工智能正带来一次“换道超车”的机会——不是去追赶国外几十年的传统软件积累，而是用AI让工业软件完成阶跃式升级。
2019年，在佛山人才政策和季华实验室高端科研平台的双重吸引下，湖南大学博导谢晖教授带领团队落户佛山，决心啃下这块硬骨头。
团队针对工业数据的特殊性——私有闭源、有技术时效性、多元异构、专业性强——不走通用大模型的路径，而是全链条自主搭建，从AI算法，到清洗海量工程数据、提取专业知识构建专业数据库，再到训练垂域AI模型，开发商业化AI系统。
40多人的高端算法研发团队与50余人的工程技术团队紧密配合，历经数千个测试案例、数以万计的问题验证，终于实现突破。
2023年，大捷智能与佛山本土模具企业展开商业化合作，从单一细分痛点场景切入，三个多月攻破技术难题。“原来他们也是观望、质疑的，但效率提升十倍以上，后面合作一直延续到第五期。”易建业回忆。
汽车行业越“卷”，AI越“香”
大捷智能的核心产品——冲压工艺智能设计系统和冲压模具结构智能设计系统，输入零件信息后，系统自动识别特征，在几分钟内完成冲压工艺方案与工艺文件输出。创立了工艺驱动的AI模具结构设计，原来需要10到15天的模具结构设计，如今数小时即可完成。
“这套系统相当于一个具备3到5年经验的数字工程师。”易建业说，大学生培训1到2个月就能操作软件进行模具设计，资深工程师只需负责评审和优化，人力配置结构被深度优化。
更重要的是，AI设计带来的不仅是时间缩短。“传统方法为了赶交付节点，在工艺方案不确定时就并行开展模具结构设计工作，导致大量修改产生的无效成本。”易建业算了一笔账，“AI设计能直接降低至少30%到40%的成本浪费。”同时，行业和企业的设计标准被植入AI模型，避免了工程师的人为失误和流动带来的质量波动。
当前汽车行业极度“内卷”，企业需要快速推出新品。“行业越卷，越需要先进技术迭代。”易建业坦言。大捷智能已与东风岚图、比亚迪、一汽-大众、广汽、小鹏等头部车企建立合作，让客户从“观望质疑”变为“主动找上门”。
目前，其合作模式已升级为三方联合创新——车企开放场景与标准，大捷智能适配系统，带动供应链体系内数十家模具供应商共同使用，形成黏性极强的智能设计生态。
技术平台化，向家电等领域扩展
从汽车冲压模具起步，大捷智能的平台化智能设计引擎正在向更广阔的工业领域延伸，拓展到家电、航空航天行业，覆盖焊装、压铸、注塑等工艺领域。
“我们的AI设计系统已经平台化。”易建业介绍，平台分为基础层、AI功能层、应用层三层架构，将共性可复用部分封装。面向新的工业装备领域，只需导入行业知识大数据和标准，即可开发专属智能设计系统。目前，大捷智能已与海信开展家电领域合作，并向零部件产品智能化设计延伸。
截至目前，大捷智能累计获得100余项知识产权，其中授权发明专利80多项，软件著作权30多项。2025年，公司获批广东省模具智能设计与智能制造工程技术研究中心，入选央视《赢在AI》全国30强。
面向“十五五”，易建业认为，佛山作为传统制造大市，积累了丰富的工业数据和海量应用场景，“AI+制造”潜力巨大，但关键在于人才。“人工智能竞争，最核心的是人。”他建议佛山加大本土优势团队支持和高层次人才引进，打造一批专业领域人工智能研究院，形成示范带动效应。
从湖南大学的实验室到佛山的产业一线，谢晖和团队用六年时间，让一个“AI设计师”从概念走进车间。这不仅是佛山“人工智能+”的一个缩影，更是中国工业软件从跟跑到并跑、乃至领跑的时代注脚。
备注：文章转自佛山新闻